Tekstil atıkları önce ham maddeye sonra ürüne dönüştürülüyor

İSTANBUL (AA) BİRİZ ÖZBAKIR Kahramanmaraş'ta faaliyet gösteren Kipaş Tekstil, tekstil atıklarını çöp olmaktan çıkarıp işleyerek önce ham maddeye sonra kumaşa dönüştürüyor; Tekirdağ'da faaliyet gösteren Blue Matters firması da bu kumaşları ürüne dönüştürerek ülke ekonomisine kazandırıyor.

Tüketimin her geçen gün arttığı tekstil sektöründe geri dönüşümün önemi de tekstil kaynaklarının korunması, atık maliyetleri ve üretim için ucuz ham madde ihtiyacı gibi nedenlerden dolayı artıyor.

Tekstil için en önemli ham maddelerden biri olan pamuk, tarladan nihai ürün haline gelinceye kadar önemli derecede su harcanmasına neden oluyor. Hollanda merkezli "Su Ayak İzi Ağı" (Water Footprint Network) adlı sivil toplum örgütünün verilerine göre, 1 kilogram pamuklu tekstil ürünü için yaklaşık 10 bin litre su kullanılıyor. Bir kilogram pamuklu kumaştan ise sadece bir kot pantolon veya dört tişört üretiliyor.

Tekstil geri dönüşüm sektöründe renkli olarak geri dönüştürülen lifler, herhangi bir kimyasal ya da boyamaya tabi olmadığından tekrar su kullanımına ihtiyaç duyulmuyor, geri dönüştürülen lifler sayesinde sudan tasarruf edilmesi sağlanıyor.

AA muhabirinin Türkiye Odalar ve Borsalar Birliği (TOBB) ile Kahramanmaraş Ticaret ve Sanayi Odası (KMTSO) verilerinden derlediği bilgilere göre, 2019 yılı itibarıyla tekstil katı atıkları geri kazanımı yapan firma sayılarına bakıldığında, en fazla üreticiye sahip il, 67 kayıtlı firma ile Uşak olurken, Kahramanmaraş 33 firma ile ikinci sırada yer alıyor.

Yaklaşık 1,5 milyar dolarlık tekstil ihracatı ile aynı zamanda Türkiye’nin en büyük 4. tekstil ihracatçısı olan Kahramanmaraş, Türkiye'de iplik üretiminin yüzde 36'sını, denim kumaş üretiminin yüzde 25'ini, dokuma kumaş üretiminin yüzde 15'ini ve örme kumaş üretiminin yine yüzde 15'ini gerçekleştiriyor.

"Sıfıra yakın atıkla sürdürülebilirliğe katkı sağlamaya çalışıyoruz"

Kahramanmaraş'ta faaliyet gösteren Kipaş OE ve Geri Dönüşüm Tesisi'nin Grup Müdürü Ali Ardıç, tekstil atıklarının elyaf haline dönüşümü işlemine ilk olarak kendilerine ulaşan ürünlerin tasnifiyle başladıklarını söyledi.

Önce, gelen ürünlerin seçimlerini yaptıklarını dile getiren Ardıç, atıkların dönüşüm sürecini şöyle anlattı:

"Buraya gelmeden önce atığın oluştuğu yeri de eğitmeye çalışıyoruz. Renklerine göre yüzde 100 pamuklu olanları ayrıştırıp bize yolluyorlar, biz burada tekrar bir tasniften geçiriyoruz, daha sonra bunları balyalıyoruz. Balyaladıktan sonra üretim hatlarımıza veriyoruz. Üretim hatlarımızda önce giyotinle kesiyoruz. Sonra yumuşaması için yağlama prosesimiz var, sonra box dediğimiz odalarda bu atıkları dolduruyoruz. Box odalarında 810 saat dinlendirdikten sonra şifonez makinasında bunları açarak elyafa dönüştürüyoruz. Daha sonra otomatik balya prosesimize göndererek bunları balyalayarak elyafa dönüştürüyoruz."

Hem üretim esnasında oluşan hem de tüketici kullandıktan sonra oluşan atıkları tasnif ederek üretime kazandırdıklarını aktaran Ardıç, sadece bu atıkları geri dönüştürmekle kalmayıp üretim aşamasında çıkan atıkları da farklı alanlarda değerlendirdiklerini dile getirdi.

Ardıç, "İplikhanede iplik eğrilirken bazı telef ve toz atıklarımız çıkıyor. Biz bunların birçoğunu ayrı ayrı kullanıyoruz. Telef atıklarımızdan bir alt kademede iplikler yaparak orada değerlendiriyoruz. Tozlarımızı presle takoz yaparak çimentoya gönderip orada yakıt olarak kullanıyoruz. Dolayısıyla mümkün olduğu kadar işletme atıklarını doğaya bırakmadan değişik noktalarda kullanarak sıfıra yakın atıkla sürdürülebilirliğe katkı sağlamaya çalışıyoruz." dedi.

"Kahramanmaraş ovası kadar pamuğu ekonomiye kazandırıyoruz"

Kipaş İplik ArGe Müdürü Gökhan Tandoğan da geri dönüşüm tesislerinde pamuk atıkları geri kazandırarak atıkların çevreye olan yükünü ciddi oranda azalttıklarını ifade ederek, "Aslında bir nevi susuz üretimle, tarlasız üretimle, mazot kullanmadan, enerji kullanmadan, Kahramanmaraş ovası kadar pamuğu geri dönüşüm sayesinde tekrar ekonomiye kazandırmış oluyoruz.” diye konuştu.

"Denim daha çevresel bir ürüne doğru gitmekte"

Türkiye'nin tekstil geri dönüşümünde öncü ülkelerden biri olduğunun ve Kahramanmaraş'ta tekstil alanında faaliyet gösteren sadece iki tesisin yıllık 30 bin tonun üzerinde atık geri dönüştürebildiğinin altını çizen Kipaş Denim Genel Müdürü Mustafa Güleken ise gelişen yeni teknolojiler ve bulunan yeni yöntemlerle denimin daha çevresel bir ürün olma yolunda ilerlediğine vurgu yaptı.

Güleken, şöyle devam etti:

"Su tüketimini sıfıra düşürerek denim kumaş üretimi yaptık. Bunun peşi sıra devam eden kimyasal kullanımlarımızı azalttık. Son yıllarda da geri dönüştürülmüş pamuk, polyesterler ve elyaflar ile kumaşlar üretiyoruz. Zaten uzun yıllardır çevreye uygun olan sertifikalı kimyasallardan kullanıyorduk, bahsettiğim bu projelerle de daha yeşil bir dönüşüme doğru gittik."

"Kullandığımız suyun yüzde 90'ını kapalı bir döngüde her gün kullanmaya devam ediyoruz"

Tekirdağ'da faaliyet gösteren Blue Matters'ın İş Geliştirme, Sürdürülebilirlik ve Döngüsellik Yöneticisi Kaan Şen, geri dönüştürülmüş ham maddeden üretilen kumaşların bir kot üretim fabrikasına geldikten sonra hangi aşamalardan geçerek nihai ürün haline geldiğini, şu ifadelerle anlattı:

"Kumaşlar bize geldikten sonra öncelikle kesim işlemleri sonra dikim işlemleri yapılıyor. Dikimden sonra ürün geliştirme aşamasında numune reçeteleri oluşturuluyor ve daha sonrasında da üretimde yıkama işlemlerini gerçekleştiriyoruz. Yıkama işlemlerimiz bittikten sonra ürünleri ütü paket departmanımıza gönderip ürün bitirme işlemlerinden sonra çalıştığımız ilgili markalara tedarikini gerçekleştiriyoruz."

Şen, yıkama işlemlerinde su, enerji tüketimi, kimyasal kullanımı ve ponza taşı olmak üzere belirledikleri dört ana sıcak noktada sürdürülebilirlik stratejisi geliştirdiklerinin altını çizerek, şunları söyledi:

"Sudan başlayayım. Öncelikle yağmur suyunu toplayıp bunu ortak alanlarımızda kullanıyoruz, daha sonrasında makina parkurumuz ile birlikte düşük su tüketimi sağlayarak yıkama işlemlerimizi gerçekleştiriyoruz. Yıkama işlemlerinden sonra da atık suyumuzu yüzde 90'a varan oranlarda tekrar geri dönüştürerek, döngüsel bir iş yapış modeliyle üretimlerimizde kullanıyoruz. Yani kullandığımız suyun yüzde 90'ını kapalı bir döngüde her gün kullanmaya devam ediyoruz. Bu, su yönetim sisteminde attığımız önemli bir adım.”

Su yönetim stratejileriyle kot pantolon üretimindeki su tüketimini ne kadar azalttıklarının bilgisini de veren Şen, "Bugün ortalama tekstil endüstrisinde elyaftan başlayıp ömrünün sonuna kadar bir kot pantolon 37003800 litre su tüketiyor. Yıkama işlemlerinde de Türkiye ortalamalarının 50 ila 120 litre arası olduğunu söyleyebilirim ama biz burada 3 adımlık su yönetimi stratejisiyle birlikte su tüketimlerimizi 1520 litrelere kadar düşürmüş durumdayız.”

"Kimyasalı girişte kontrol etmeniz çok önemli"

Enerji tüketimlerini daha sürdürülebilir hale getirmek için elektriği yüzde 100 yenilenebilir kaynaklardan satın aldıklarını da söyleyen Şen, kimyasal konusunda ise sıkı bir yönetmelikleri olduğunu, numune aşamasında dahi ürünlerin sertifikalarını tedarikçiler aracılığıyla kontrol ettiklerini belirtti. Şen, "Daha sonrasında ürünü deneyip kalitesinden emin olup satın alma departmanına yeşil ışık vererek, kimyasalların alımını gerçekleştiriyoruz. Kimyasalı girişte kontrol etmeniz çok önemli çünkü aynı kimyasal işlem sonrası atık suyunuzda, atık suyundan sonra da deşarj noktalarda doğaya karışabiliyor." şeklinde konuştu.

Ponza taşının kot üretiminde kullanım şekli sebebiyle bertaraf edilmesi gereken bir yapıya dönüştüğüne değinen Şen, "Biz ponza taşını tamamen operasyonlarımızdan çıkarmak için birtakım projeler geliştiriyoruz. Eko taşlarla çalışıyoruz. Daha uzun ömürlü, daha dayanıklı ve sertifikalı ürünleri işletmemize sokuyoruz. Aynı zamanda bu çıkan çamurları da belirli üniversiteler ve laboratuvarlar aracılığıyla nasıl döngüsel ekonomiye tekrar kazandırabiliriz, bir atık nasıl ham madde olur, yolculuğu nasıl değişir gibi çalışmaların da peşinde koşuyoruz."

"Az tüketmeliyiz, kıyafetlerimizi çok daha fazla döngüde tutmalıyız"

Dünyada 8 milyar insan için yılda ortalama yaklaşık 150 milyar kıyafet üretildiğine ve bu kıyafetlerin sadece yüzde 1'inin kendi değerinde veya kendinden daha değerli ürünlere dönüştürülebildiğine dikkati çeken Şen, tekstil sektöründe sürdürülebilirliği sağlamak için tüketicilerin de sorumlu davranması gerektiği yorumunda bulunarak, şu ifadeleri kullandı:

"Sürdürülebilirliğin ana kavramları az tüketmek, olabildiğince ürünleri döngüde tutabilmek, ürünleri tamir etmek, onlara yeni bir hayat kazandırmak ve en son aşama olarak geri dönüştürmek. İşin özüne inecek olursak az tüketmeliyiz, kıyafetlerimizi çok daha fazla döngüde tutmalıyız. Tüketiciler olarak mağazaya gittiğimizde sadece bir kot pantolonun rengine ya da üstümüze nasıl yakıştığına bakarak seçiyoruz ama bunun arkasında çok ciddi bir hikaye var."

Blue Matters çalışanı Türkan Kaçka da tüketicilerden satın aldıkları ürünleri uzun süre kullanmalarını isteyerek, "Biz burada çok emek veriyoruz. Kotun her aşamasında çok büyük bir emek var. Ucuza gördüğüm zaman şaşırıyorum hatta. Kazak gibi değil; kazakta pamuk çıkıyor, örülüyor ama kot o şekilde değil. Uzun süre giyilmesi lazım." tavsiyesinde bulundu.